重型鍛壓設備是指用于金屬等成形的機械加工設備，主要包括鍛錘、液壓機、機械壓力機、螺旋壓力機和平鍛機等。產品廣泛應用于汽車、船舶制造、軌道交通、軍工和航空航天等重要行業和領域。

美德等國家掌握最先進鍛壓裝備技術，我國重型鍛壓設備企業處在跟蹤和追趕狀態

在全球鍛壓設備領域，美國、德國等少數國家掌握最先進的裝備制造技術，處于全球領先地位。國外主要鍛壓設備制造企業有德國西馬克梅爾、德國穆勒萬家頓、德國LASCO、美國阿賈克斯、意大利瓦卡里、俄羅斯伏龍涅什重型機械、俄羅斯重型鍛壓機械等。

在技術創新和裝備制造工藝方面，我國鍛壓設備行業仍處在跟蹤和追趕狀態。例如在成形技術領域出現的重大創新和突破均來自國外，包括3D打印技術、液壓成形技術、超高強鋼板熱沖壓技術等。國內主要重型鍛壓設備制造企業有濟南二機床、山西太重、中國一重、中國二重、合肥鍛壓集團、揚力集團、中航重機等。

國內主要重型鍛壓設備制造企業實力情況詳見下表。

表1 我國重型鍛壓設備重點企業分析

(資料來源：五度易鏈行業研究中心綜合整理）

我國重型鍛壓設備企業部分產品技術水平已經達到國際先進，但關鍵核心技術和產品穩定性等仍有提升空間

近幾年，國內鍛壓裝備技術水平不斷提高，企業的研發、設計和制造能力不斷增強，已經涌現出一批研發和制造水平卓越的公司。行業龍頭濟南二機床、中國一重等企業持續優化產品結構，自主創新能力持續提升，機械壓力機等明星產品技術水平已接近或達到國際先進，產品出口至美國等發達國家，國際競爭力顯著增強。中國重型機械研究院依靠36MN鋁基陶瓷材料鍛壓裝備生產出中子吸收板，該技術具備完全自主知識產權，打破了國外技術壟斷，為我國軍工和核電行業發展貢獻突出。

總體而言，我國中低端重型鍛壓設備已具備較好的質量、性能和可靠性，部分鍛壓設備企業已進入全球龍頭企業的設備配套體系。然而，在高端產品方面，國內企業產品所需核心功能零部件仍依賴進口，高端重型鍛壓設備技術水平與世界領先水平仍有一定差距。主要表現有：一是關鍵核心技術如高精度彎驅、高速運動控制等仍需進一步突破；二是產品質量穩定性如設備精度穩定周期、MTBF、故障率等關鍵指標仍有較大提升空間。

我國重型鍛壓設備未來將向大型化、智能化、精密化方向演進

從19世紀開始，鍛壓設備向重型、大型方向不斷發展，20世紀60年代以后，鍛壓設備轉向高速化、自動化、精密化、專用化等方向發展。各類機械化、數字化和精確控制的自動鍛壓設備陸續研制成功。我國各行業特別是航空航天、國防工業、海洋工程等對鍛壓設備的強度、剛度及力學性能等的要求日益嚴格，重型鍛壓產品的大型化和高精度已成必然選擇。我國已經建成680MN立式擠壓機和800MN模鍛油壓機，均已達到鍛壓設備制造行業的極限。由于受到加工運輸及安裝等因素的限制，鍛壓裝備不可能無限放大，因此采用新工藝及新模具，增強同等裝備鍛壓出極限尺寸產品的能力，將成為解決重型鍛壓裝備大型化限制問題的新思路。

隨著5G和工業互聯網的發展，重型鍛壓設備的智能化趨勢不斷演進。德國SMS公司鍛壓過程中通過CADEX軟件進行優化控制，實現了工模具快速自動裝卸、等溫-等壓擠壓和整機自動控制。我國企業如濟南二機床等也在發展智能控制技術，通過數字化鍛造工廠的建立，從原材料到合格產品生產少人化、數字化、遠程化控制，實現了柔性化的生產加工和工藝創新。

精密化鍛壓工藝技術是當今美國、德國等發達國家在鍛壓裝備工藝方面的重要發展趨勢之一。通過采用精密化的鍛壓工藝，可以降低加工中的原材料消耗，提高產品的精密度水平，并增加模具的使用壽命，從而降低生產成本。德、日企業通過熱模鍛壓力機、精沖壓力機等精密鍛壓設備生產的鍛件產品精度很高，可以生產出公差小于1%的汽車精密連桿高精度產品，鍛件直徑精度在0.02mm范圍，極大地滿足了產品的精密度要求。

結語

作為支撐國民經濟發展的重要基礎裝備，我國重型鍛壓設備在近年取得了顯著進步和可喜成績，部分裝備的工藝和制造水平已經達到世界先進水平。未來，隨著新材料、新工藝和智能制造的發展，高性能新材料鍛壓技術和裝備將不斷涌現，重型鍛壓設備的發展需要更多關鍵核心技術工藝的攻關和突破，以滿足各行業對鍛壓裝備日益嚴苛的要求。